Como é fabricado um hidrante urbano?

Um hidrante urbano é uma conexão acima do solo que provém acesso a uma quantidade de suprimento de água a fim de combater incêndios. O abastecimento de água pode ser pressurizado, como no caso de hidrantes com condição de água pela rua, ou não pressurizadas, como no caso de hidrantes ligados a lagos ou cisternas nas proximidades.

Cada hidrante tem uma ou mais saídas às quais uma mangueira de incêndio pode ser conectada. Se o fornecimento de água é pressurizado, então o hidrante terá uma ou mais válvulas para regular o fluxo de água. Para que o fornecimento de água seja suficiente para combate a incêndios, os hidrantes são dimensionados para fornecer um fluxo mínimo de cerca de 1.000 LPM, embora a maioria hidrantes possam fornecer muito mais.

Materiais para a produção

  • O barril do hidrante é geralmente moldado com ferro fundido ou dúctil.
  • As saídas dos hidrantes são feitas em bronze ou latão.
  • As vedações e articulações são feitas de uma variedade de borrachas sintéticas incluindo butadieno estireno, cloropreno, uretano e butadieno acrilonitrilo. Os elementos de fixação podem ser aço zincado ou inoxidável.
  • Hidrantes recebem um revestimento de tinta antes de serem finalizados, quando são fixados a superfície externa é revestida.

O processo de fabricação

Fabricar um hidrante é principalmente um processo de fundição de metal.

Moldes

1. A superfície externa do molde é formada por uma peça chamada padrão. Para fazer um padrão de hidrante, a forma externa do hidrante é gerada em 3D no computador. Estes dados são alimentados em uma máquina de litografia, que usa feixes de laser para endurecer plástico líquido na forma do hidrante. Esta peça de plástico endurecido é usado para fazer várias cópias do projeto do hidrante.

2. A superfície interna do molde é formada por uma peça chamada núcleo. Para fazer um núcleo de hidrante, a forma interna do hidrante é talhada em duas metades de um bloco de alumínio ou ferro fundido para formar uma cavidade. As duas metades são fixadas e a cavidade é enchida com uma mistura de areia e um polímero plástico. Quando o bloco de alumínio ou ferro fundido é aquecido suavemente, o polímero endurece a areia para formar o núcleo. O bloco é então aberto, e o núcleo é removido. Este processo é repetido para fazer múltiplos núcleos.

3. Quando um ciclo de produção de hidrantes se inicia, os padrões e núcleos são trazidos para a máquina de fabricação de moldes. Os padrões esquerdo e direito são pressionados nas duas metades de um molde cheio de areia para formar impressões na forma da superfície externa do hidrante. A moldagem de areia é uma mistura especial que mantém a sua forma sem desmoronar. O núcleo de areia endurecido é então cuidadosamente colocado ao lado e mantido com espaçadores curtos para formar uma cavidade entre o núcleo e a impressão em uma das metades do molde. A outra metade do molde é colocada no lugar sobre o núcleo e o molde é apertado junto. Este processo é repetido para cada hidrante.

4. O metal derretido é derramado em cada molde através de uma abertura. Este processo continua até que o metal comece a subir através da saída no lado oposto. Como o metal derretido endurece, ele cozinha o polímero na areia do núcleo. Isto aumenta a temperatura do polímero muito para além do seu ponto de ajuste inicial e faz com que ele se quebre e a areia se solta.

5. Após a fundição ter endurecido completamente, o molde é dividido e a areia do núcleo é removida. A fundição é colocada num cilindro horizontal cheio de pequenas pastilhas de metal e ao contrário para remover quaisquer pequenos pedaços de metal ou areia de moldagem que possam ter aderido à peça fundida.

6. As portas são cortadas com uma serra abrasiva, e logo após devolvidas ao forno.

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